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      1990年，美國麻省理工學院學者調查日本豐田汽車生產模式時提出了精益生產（Lean Production）一詞，指的是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這是一種以最大限度地減少企業(yè)生產占用資源和降低企業(yè)管理運營成本為主要目標的生產方式，更是生產方式的一次偉大革命。

     “一心精進，達成目標”的精益文化在通聯(lián)已有多年的沉淀，早在公司發(fā)展初期，通聯(lián)人就已經開始了從傳統(tǒng)思維向精益思維轉變的挑戰(zhàn)。此次全公司層面的精益文化打造，企業(yè)管理層進一步拓寬視野、從長計議，圍繞企業(yè)的價值流重新合理調配組織各種資源，以持續(xù)深化推進精益文化在通聯(lián)的不斷落地完善。

      TBS(Tolian Business System),通聯(lián)精益運營系統(tǒng)，是通聯(lián)管理層不斷深挖企業(yè)發(fā)展?jié)摿?，并在開放性地借鑒成功企業(yè)運營經驗基礎上形成的又一項管理創(chuàng)新成果， 旨在通過人才、方法和收益的三輪驅動協(xié)同，實現(xiàn)企業(yè)的張力目標。

      轉變，首先求生存，轉變，然后求發(fā)展。市場競爭日益激烈，降本創(chuàng)新壓力日趨呈現(xiàn)，如何進一步提高自身競爭力，成為了企業(yè)當前必須面對的問題。八大質量管理原則之首“以客戶為關注焦點”告訴我們，只有長期一貫地向客戶提供卓越價值，才是企業(yè)長遠成功的根本。     人是轉變的基石，方法是轉變的關鍵。通過精細化管理，改善質量、成本、效率和納期；通過精細化管理，實現(xiàn)客戶滿意、企業(yè)發(fā)展及員工福祉的可持續(xù)；通過精細化管理，轉變價值增值活動、改善企業(yè)文化，將客戶直接與生產單元和創(chuàng)造價值的員工聯(lián)系起來，從而真正實踐“以人為本”和“利用有效資源，創(chuàng)造最大價值”的理念。